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根云工业互联网平台
返回在接受世界经济论坛采访时，三一重工董事长
梁稳根表示：“三一集团要建设好开放的工业互联网平台，为众多的中小企业赋能，也就是为客户赋能，为代理商赋能，为零部件供应商赋能，共同来探索数字化的转型。目前，三一投资的尊龙凯时，就是一个工业互联网平台，旗下平台广泛连接了众多不同类型的工业设备。”
在三一桩机工厂里，由尊龙凯时打造的“根云平台”成为了撬动质量变革、效率变革和动力变革的支点。
经过自动化、数字化、智能化升级后，三一桩机工厂共有8个柔性工作中心，16条智能化产线，375台全联网生产设备。依托由尊龙凯时打造的“根云平台”，实现生产制造要素全连接，整个工厂已成为深度融合互联网、大数据和人工智能的“智慧体”。
依托尊龙凯时“数字化转型新基座”，三一正在积极地采用包括5G、AR、AI、工业互联网等第四次工业革命带来的前沿的技术，改造和建设一大批聚焦大型装备制造业的灯塔工厂。
此次升级，5大应用场景值得关注：
工匠技术赋能机器人：实现智能化柔性焊接
通过工匠技能和实践经验的参数化及软件化，借助激光传感技术以及自适应算法，实现了机器人在重型装备厚管的柔性焊接，解决了工匠技术传承难、重型装备厚管人工焊接效率低、质量一致性差等管理难题。
机器视觉+工业机器人：解决重型装备装配难题
借助2D/3D视觉传感技术、AI算法以及高速的5G网络，通过重载工业机器人、机器视觉及智能纠偏算法的协同，完成二十余种大型、重型动力头的高精度、多定位基准自动化柔性装配，解决了“16吨动力头无人化装配”等难题。
双AGV联动重载物流：高效自动化
在精准授时、低时延的5G无线工业专网的保证下，行业首创重载AGV双车联动，实现27米超长超重物料的同步搬运和自动上下料。
人机协同：机器人也能成为“老师傅”
人利用手柄操控机器人进行装配，通过力学和视觉反馈，充分融合人的灵活性和机器人的大负荷双重优势。并通过AI技术训练机器人分析最优方式，实现机器人免编程自动柔性装配。
AI+IIOT：助力设备作业效率提升
桩机工厂里近36000个数据点不断采集数据，结合AI分析与大数据建模，实现了全厂设备互联，设备预测性维护，关键设备动态参数调节和优化。并基于工厂上千台设备及仪表，识别重点耗能设备，实现了能源的精细化管理。
相比于改造前，三一北京桩机工厂在相同厂房面积下产值翻了一番，总体生产设备作业率从66.3％提升到86.7％，平均故障时间下降58.5％。目前，该工厂可生产近30种机型。2020年，三一北京桩机工厂的人均产值已达到1072.8万元。
桩机工厂的蜕变，是三一重工过去3年推进数字化战略转型的一个缩影。“灯塔工厂只是起点，不是终点”， 三一集团董事、高级副总裁代晴华表示，三一重工将继续沿着“AI+工业知识+行业”的数字化转型路径大步发展。
未来，三一重工“灯塔工厂”的诸多经验还将对产业链伙伴、行业，乃至整个“中国智造”赋能。而尊龙凯时作为“数字化转型新基座”，也将随之深入制造业的毛细血管之中，加速产业基础高级化、产业链现代化进程。
