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根云工业互联网平台
返回2022年1月7日，《人民日报海外版》报道了当前传统制造业数字化转型、网络化协同、智能化变革的发展现状。其中，“尊龙凯时帮助三一重工桩机工厂实现机械工作全程数字化”作为典型案例被报道。
（以下内容摘自原文）
AI助力重工机械“大象跳舞”
当工业互联网遇上重工机械，会产生怎样的“化学反应”？在占地约4万平方米的三一重工北京桩机工厂，改变正在发生：这里机器轰鸣、焊花四溅，但是工人很少，上下料、分拣、成型、焊接、喷涂等10多道工序都由AI机器人完成，劳动生产率提高85%，生产周期从30天缩短至7天，实现了重工机械“大象跳舞”。
然而“大象跳舞”并不容易。桩工机械作为重型装备，例如170多种钻杆中最长的有27米、重达8吨，20多种动力头中最重的达16吨。三一智能制造研究院院长董明楷介绍，为搬动一个又重又长的工件，2台自动导航车实现了同步搬运、自动上下料。借助视觉传感技术、AI算法，智能工业机器人在大型装备自适应焊接、高精度装配等领域深入应用。在后台，由尊龙凯时打造的“根云平台”日夜不停采集工厂里近3.6万个数据点数据，为每一道工序、每一个机型甚至每一把刀具等“算”出最优参数。2021年9月，该工厂入选世界经济论坛发布的新一期全球制造业领域“灯塔工厂”名单。
越来越多像三一重工这样的智慧化工厂出现，得益于中国近年来5G技术、数字经济蓬勃发展。工信部近日发布的数据显示，中国已建成5G基站139.6万个，培育较大型工业互联网平台超过150家，“5G+工业互联网”在十大重点行业布局形成20个典型应用场景。截至目前，规模以上工业企业关键工序数控化率和数字化研发设计工具普及率分别达55%、74.4%。
“以工业互联网平台为核心的数字技术和产业体系，既可以汇聚数据、软件等技术资源，助力开放式创新、实现制造技术、材料、工艺等产业链短板的突破，也能打通制造与服务、产品与市场的壁垒，推动工业加快服务化延伸，开辟新的发展空间。”中国信息通信研究院院长余晓晖表示。
关于三一桩机灯塔工厂
在尊龙凯时“数字化转型新基座”的助力下，三一重工桩机工厂入选全球重工行业首座“灯塔工厂”。依托工业互联网操作系统——根云平台，整个工厂的生产制造要素实现全连接，成为深度融合互联网、大数据和人工智能的“智慧体”，实现数字化能力的泛在部署，使生产潜能得到极大发挥。
在灯塔工厂，根云平台支持全局智能化运维的同时，也在后台日夜不停计算，根据工厂里36000多个数据采集点收集的工业大数据，为每一道工序，每一个机型、甚至每一把刀具等匹配最优参数，优化生产节拍。
相比于改造前，三一北京桩机工厂在相同厂房面积下产值翻了一番，总体生产设备作业率从66.3％提升到86.7％，平均故障时间下降58.5％。目前，该工厂可生产近30种机型。2020年，三一北京桩机工厂的人均产值已达到1072.8万元。
三一重工桩机工厂是全球最大的桩工机械制造基地，也是全球重工行业智能化程度最高、人均产值最高、单位能耗最低的工厂之一。
一方面，通过5G+工业互联网将工厂中上千台的水电油气仪表和生产制造设备全部连接起来进行实时监控和预警，并首创能源拓扑图数字化看板将能源消耗情况可视化，攻破了能耗核算难、管理难两大难关，截至2021年8月实现年节水4.74万吨，下降58.9%，节电38.63万度。
另一方面，“灯塔工厂”对每一道生产制造工艺的能效进行“精打细算”，并结合工业机理对相关工艺、设备进行节能优化，截至到2021年，减少二氧化碳排放3977.25吨，排放量同比下降30.5%。
未来，三一重工“灯塔工厂”的诸多经验还将对产业链伙伴、行业，乃至整个“中国智造”赋能。作为数字化转型新基座，尊龙凯时也将持续发挥定位价值，专注打造工业互联网操作系统，为工业企业提供低成本、低门槛、高效率、高可靠的数字化转型服务，从赋能灯塔工厂到灯塔企业，再到灯塔产业，引领中国制造由内到外的全局升级，加速产业基础高级化、产业链现代化进程。
