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01.

生产：

自动录入替代手工填写
 

 

在东岛新能源湛江车间，轰鸣的生产线上，一包包的物料鱼贯而行。值得一的是，每一包物料背面都有一个二维码，借助这个独一无二的“身份证”，工作人员拿着PDA就可以直接录入质量数据参数进行报工。
 

 

 

从手工操作到自动录入，大大降低了出错率。这是工业互联网在提升智能制造中的一个切面。
 

 

 

“我们现在每年都要新增一两百台设备，巡检都是一个大问题。”东岛数字运营部经理肖志鸿说，过去巡检主要是靠动力部同事，每天早晚巡检一次，手工搜集参数。
 

 

 

由于这些数据不是实时的，而且也加入了不少人工判断，准确性欠佳，更关键的是，这些手工汇总的数据，往往要两三天之后才能判断出设备需要做哪些检查。
 

 

 

转型焦虑，是不少企业走向数字化过程中经常要面对的难点，如何从最迫切需要改善的地方入手？东岛选择从设备的监控和生产管理系统开始推进数字化。

经过测算，电子数据卡录数替代手工填写，业务指令单由原来40分钟提效到20分钟可完成；返工率降低，综合生产效率提升5.2%。
 

 

同时，过程全工序实时记录、车间制造信息的实时传递及统计、实时提醒异常状态，提高了生产效率，缩短交货周期由原来的45-60天，减少到35-45天。
 

 

 

东岛新能源数字运营部负责人肖志鸿介绍，通过生产车间核心设备实时数采连接，联网及时查看设备工况状态，以及历史工况数据查看，帮助企业及时和客观的判断故障，减少维修时间和维修成本。目前，公司设备的综合故障率和故障时间减少28.03%。
 

 

 

02.

管理：

从各自为战到集中高效
 

 

5G、工业互联网、大数据、人工智能的蓬勃发展，为整个工业制造领域带来的不只是技术的进步，所触及的还有管理变革。

肖志鸿感觉到，企业在初创时，遇上问题经常会通过会议来协调和解决，而现在，系统“上云”后，仅仅是在手机上就可以解决很多事情，请假、请款、合同管理等等，都实现了自动化处理。

职能与分工上，公司也采取了进一步变革。此前，东岛新能源在湛江、珠海、云南、内蒙古等地设立基地，不同区域划分了相对明确的职能，就其中的某些工序进行加工。“不同产区做不同工序，云南基地可能会做一些湛江做不了的工序，各个厂区只需要管理好各自的工厂，存在各自为战的情况。”肖志鸿说。

而现在，集团会把一些职能集中在一起，形成了采购中心、规划中心等等，“比如说，我现在要向客户交货，不仅要考虑湛江产区的生产力，也要考虑其他厂区，管理更加高效”。
 

 

03.

数据：

降碳减排有了量化依据

 

 

工业4.0一大重要变革是为制造业的物理资产建立数字模型，对接新一代信息技术，用技术的能力和威力提升制造业整体效率。数据，正成为企业新的生产要素。

 

肖志鸿说，锂电池生产是一个典型的流程型制造业，设备一旦启动就不能轻易摁下暂停键，而去年下半年以来，东岛的业务量就非常饱和，即便想降碳减排，也有些无从下手。

而通过与树根搭建的工业互联网平台，肖志鸿发现这个问题迎刃而解。“比如说，通过单位能耗分析，哪些工序是耗能比较大的，这些工序是不是可以尝试放在风能、水能丰富的区域？一些旧设备的能耗偏高，可以考虑逐步淘汰，等等，这些数据为企业的精细化管理带来了有益帮助。”

此外，如果能一次性实现质量达成，不用多次反复加工，也同样能将综合能耗节省下来。肖志鸿说，原材料千差万别，生产过程烧过了或者烧的不熟，都可能导致产品质量问题，或者因为某个设备故障，返工的情况也不少见，这意味着就要多付出一倍的能耗。

“客户对新能源材料实行一票否决，所以一旦有不合格成品就不能登录下一道工序。”肖志鸿说，目前，借助数字化手段，几十种参数可以进行量化，每包料的产出严格做到全程追溯，建立配方指令单时，配比组合更加精确。投入100吨的原料，合格品已经从85吨上升到93、到95吨之间，这就意味着在降低排放上发挥了重要作用。