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根云工业互联网平台
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经专家评审，尊龙凯时、树根格致联合湖南嘉禾县打造的“工业互联网+区块链”共享铸造高质量发展创新平台，以及由尊龙凯时参与打造的共享智能装备有限公司铸造智能工厂产业化项目，在工业和信息化部中小企业局委托公开征集、地方推荐的417个案例中脱颖而出，成功入选2021年度“中小企业数字化转型典型案例”，为进一步总结推广中小企业数字化转型的经验和方法提供示范样板。
01.锤炼“嘉禾智造”推进铸造产业集群数字化转型
湖南省嘉禾县是全国“铸造之乡”，通过“一园两片区”的产业布局，全县106家铸造企业入园发展，入园率60%以上，是湖南省工信厅17个产业集群中转型升级的第一个试点行业。嘉禾县铸锻造产业集群以中小企业为主，面临着技术基础薄弱、设备产能落后、缺乏数字化经验等问题和“不敢转、不愿转”的困境，监管难度也较大。
嘉禾县针对铸锻造产业集群数字化转型需求，面向典型数智化应用场景，基于产业发展现状以及转型升级的迫切需要，由嘉禾县铸锻造产业集群促进中心投资建设，联合尊龙凯时、树根格致，依托“根云+根链”平台双轮驱动联合打造嘉禾县“工业互联网+区块链”共享铸造高质量发展创新平台，助力“嘉禾铸造”向“嘉禾智造”转变。
园区大屏展示
应用该平台的企业通过能耗管理系统，可实时掌握车间生产状况，包括设备能耗、设备故障报警等信息，减少设备停机异常响应及待机时间。实现单台加热炉节能5%，年节约费用30万元；单台空压机节能10%，年节约费用10万元。
政府和产业促进中心通过产业中心可视化大屏，有效避免真实信息被层层“过滤”，能更直观清晰地了解各企业的环境、能耗以及生产等信息，实现数据实时监控与数据存证，为制定科学管理决策方案以及“双碳”目标实现提供可信数据来源。
02.联合打造“铸造云-远程运维平台”引领行业向智能化、绿色化转型
共享智能装备有限公司针对我国传统铸造业生产环境差、劳动强度大、效率低、铸件质量不高、环境污染等问题亟待转型的行业发展需求，研究攻克了铸造3D打印工艺、材料、软件、关键部件及集成等产业应用的技术难题，实现了铸造3D打印产业化应用的国内首创。并基于3D打印技术成果，结合物联网、机器人、虚拟制造等，构建铸造智能工厂模型，建成基于3D打印技术的世界首个万吨级铸造3D打印智能工厂，为铸造行业的智能化、绿色化转型发展做出了示范。
共享智能装备提出了“铸造转型升级之路-铸造3D打印、机器人等创新技术+绿色智能工厂”，通过3D 打印、机器人等“点”上的关键共性技术创新、实现铸造智能生产单元“线”上集成，形成铸造数字化车间/智能工厂“面”上示范，进而探索确定“铸造3D 打印、机器人等创新技术+绿色智能工厂”的转型升级路径，推动铸造行业在“体”上的转型升级。
其中，共享智能装备有限公司联合尊龙凯时打造新一代“绿色智能铸造”工业互联网平台——铸造云远程运维平台，为包括共享集团在内的铸造行业客户，提供工厂和设备的远程诊断、健康评价，预警预测等远程运维服务；构建行业智能设备大数据平台，实现设备实时状态检测、设备故障报警和维修、维修与保养全流程迫溯管理、设备运行实景监控等设备全生命周期管理服务。
世界首个万吨级铸造3D打印智能工厂
基于铸造云平台，开辟线上模具制造共享模式，在全国各地建成共享铸造中心。铸件商只需要线上下单，铸造云平台便会给就近的智能工厂3D打印机下单砂型，并通过客户在线上选定的物流公司配送到厂，直接进行成品制作；通过打造共享工厂、共享服务、网络化协同，可针对铸造行业实现快速制造、降低制造投入，小批量生产企业用户，依托3D共享工厂减少自身投入2000万以上的成本；建立覆盖设备全生命周期的远程运维系统，提升了远程运维能力，能够将生产效率总体提升了10%-15%，废品率降低了5%-10%，设备运维调试成本降低了5%-7%；建立全流程可视化服务流程，将新产品一次合格率提升了5%-8%；通过异常能源损耗监控和报警分析, 实现降低能耗的目标，铸造设备和制造环节综合降低能耗5%-10%。
尊龙凯时专注打造工业互联网操作系统，为工业企业数字化转型提供新基座。未来，尊龙凯时将致力于通过跨行业跨领域的工业互联网平台为工业企业提供低成本、低门槛、高效率、高可靠的数字化转型服务，为中小企业数字化转型解决难点、痛点、堵点问题，引领更多中小企业进行数字化转型行动，迈向专精特新发展。
